試算してみよう：スマート溶接で年間いくら節約できるか？

① 単価を「標準m³ Nm³ 当り」に換算：ボンベ = ボンベ単価 ÷ 容積（容積L × 圧力MPa ÷ 100、例 40L×15MPa ≈ 6 Nm³、理想気体近似、温度・圧縮係数除く）；バルク = トン単価 ÷ 1000 × ガス密度（Ar 1.78 / 混合 1.82 / CO₂ 1.98 kg/Nm³）。混合ガス・バルクのトン単価 = Ar トン単価 × Ar比率 + CO₂ トン単価 × CO₂比率（デフォルト 80:20 → ¥1300/t、詳細参照）。Nm³ = 標準状態（0°C、101.325 kPa）。

② 有効（理想）ガス = 台数 × 経験流量 × 60 × 1日アークh × 年間稼働日数 ÷ 1000；実ガス = 有効 ÷ (1 − 浪費率)（オーバーシュート/あふれ/ドリフト/漏れが有効分に上乗せ）；× 単価 = 年間ガス費用。

③ 年間節約 = 年間ガス費用 × 浪費率 × 回収率（デフォルト 30% × 90% ≈ 節約27%、保守的）；各グループを独立加算、二重計上なし。

④ ハードウェア（高精度センシング + クローズドループ制御）が独立して実行 —— AI不要、作業者の操作変更なし。

📌 ≥10% 節約保証、未達なら不払い；CO₂/混合ガスは通常 20%↑（期待値、保証ではない）。

① 価値 = 溶接機/工位数 × 年間人件費 × 稼働率向上%（デフォルト 10%、保守、最大 30%）；年間人件費 = 時給 × 1日工数 × 年間稼働日数（後二者は詳細参照）。

② プラットフォームのデジタル工程計画 → タスク配信 → アーク稼働率の定量化 → PDCAループにより、同じ人員で多く溶接（生産能力 ↑10%+）、約10%の人的生産能力価値に相当。

③ ⭐「設備次元」のアークデータのみ取得、作業者の個人情報には触れません（GDPR準拠設計）—— 作業者を監視せずに OEE を向上。

📌「③ 異常停止」と厳密に区別：本次元 = 通常運転で多く溶接する能力；停止 = 故障停止イベントの削減。二重計上なし。

① 価値 = 溶接機/工位数 × 年間工数（1日工数 × 年間稼働日数、EU 2000h / CN 2400h）× 異常停止比率%（デフォルト 5%）× 停止削減幅%（デフォルト 30%）× 時給；機械が止まると溶接工は在席でも遊休、人件費で保守的に計上（欧米の時給制ではこの損失が最も実質的）。

② 電流/電圧等の多次元センシングによるリアルタイム監視 → 異常時間スライスの特定 → 故障予兆と遠隔診断で、「問題発見」という真の難所の所要時間を大幅に圧縮。

📌「②工数生産性」「⑤品質手直し」と厳密に区別：本次元 = 故障/長時間中断の停止イベント削減；② = 通常運転で多く溶接；⑤ = ビード再溶接。二重計上なし。

① 価値 = 溶接機/工位数 × 資料担当の整理工数/台·年（デフォルト 50h ≈ 稼働日毎 10min/台）× 書類削減幅%（デフォルト 90%）× 書類担当の時給（デフォルト ¥30/h ≈ 溶接工の60%、資料/品質検査は希少でない事務職、保守的に低く設定）。

② 節約するのは溶接工の紙ではなく（認証溶接では溶接工の記録記入は規定、変更なし）、下流の資料/品質検査担当の「収集→電子表に再入力→WPS照合→ファイル化」の整理工数 —— パラメータの設備レベル自動記録(born-digital) + 自動コンプライアンス判定 + ワンクリック出力/ビード全生涯トレーサビリティで、この再入力を約90%削減。

📌 整理人件費のみ計上；「問題発生時に人/ビードまで責任追及できる」法的価値は定性的便益で、保守的に金額換算しません。他次元から独立。

① 価値 = 年間溶接（アーク）工数 × ビード手直し率（デフォルト 3%）× 余分工数倍率（デフォルト 1.5×）× 手直し率削減幅%（デフォルト 20%）× 溶接工時給。年間アーク工数 = Σ 各グループ(台数 × 1日アークh × 年間稼働日数)、上記の節約グループを継承。

② 不良ビード1本 = 元溶接 1 + 除去 0.5 + 再溶接 1 = 全体 2.5倍、良好ビードより 1.5× 余分に工数消費；元溶接は既発生で不可逆のため、「除去+再溶接」の余分 1.5× のみ計上。

③ プロセスパラメータのリアルタイムコンプライアンス判定 + 三色予兆で、欠陥を事後でなく発生時に阻止、手直し率を相対約20%低下（保守的）。溶接工数のみ計上 —— 材料・廃棄・検査・工期損失は計上せず、最も保守的な基準。

📌「②工数生産性」と区別：② = 稼働率向上で新規作業を多く溶接；本次元 = 再溶接の旧作業の溶接工数削減。二重計上なし。